石家庄飞泰检测仪器有限公司与山东省科学院激光研究所合作开发的钢管超声波自动探伤设备，在各大钢管企业的实际应用，大大提高了探伤效率。那么通过探测出的各种缺陷来分析一下这些焊接缺陷的原因。

小直径薄壁直缝埋弧焊管，因易产生烧穿、咬边、气孔等焊接缺陷，焊接质量差，生产效率低，是直缝埋弧焊管生产中的难点，也是小直径薄壁直缝埋弧焊管用量少的主要原因山。以前生产小直径薄壁焊管时，焊接缺陷主要集中在内焊，为防止产生焊接缺陷，将内外焊焊接顺序颠倒，改为先外焊后内焊，通过加大内焊焊接电流防止产生焊接缺陷［］。该生产工艺是逆流程生产，外焊完后需要倒回进行内焊，占用了大量的人力与物力，且生产效率较低，不适合大批量生产。分析小直径薄壁直缝埋弧焊管的特点，有针对性地改进焊接工艺，消除焊接缺陷，提高生产效率，是当前小直径薄壁直缝埋弧焊管生产面临的主要任务。

缺陷原因分析

1、烧穿

焊接时，溶池液态金属的质量超过熔池底部金属的承载能力，从而产生烧穿。熔池液态金属的质量与热输入有关，热输入越大，熔池金属的质量越大。熔池底部金属承载能力则受许多因素影响：电流越大，熔池底部温度越高，其强度越低，承载能力越小：熔池底部壁厚越小，承载能力越小；坡口间隙越大，承载能力越小；焊缝背面坡口深度或角度越大，承载能力越小；预焊缝越薄，承载能力越小。生产薄壁直缝埋弧焊管时，为避免产生烧穿，应选择合适的热输入、焊接电流及坡口尺寸。

2、 气孔

焊缝热输入小，熔池凝固速度快，CO气体逸出熔池的时间缩短，焊缝易产生气孔；焊接熔深大或焊缝高，CO气体逸出熔池的距离变长，焊缝也易产生气孔。导致焊缝焊接热输入减少、熔深增大或焊缝余高加大的因素都可能导致焊缝产生气孔：焊接电流太小或太大，坡口深度太大，钝边间隙太大，钢管外“噘嘴”太大，焊剂流动性差等。生产小直径薄壁直缝埋弧焊管时，在重力的影响下，内焊缝高度增加及热输入减小都易产生表面气孔；外“噘嘴”较大时，重力的影响加大，产生气孔缺陷的可能性增大＂］。焊接小直径薄壁直缝埋弧焊管时，为防止焊缝中CO气孔的产生，要控制焊缝“噘嘴”值，并且有足够的热输入，另外要控制焊缝高度。

3、 咬边

咬边缺陷是焊接过程中熔池受力的大小或方向发生改变造成的，导致熔池金属流动方向或范围发生变化，熔池边缘未被金属填充。存在焊点偏移时，熔池金属受重力的影响产生偏流，易在焊缝上方产生咬边［］。热输入过小时，熔池温度低，冷却速度快，熔池表面张力急剧增大，熔池金属流动范围减小，易在焊缝两侧产生咬边。焊丝送丝速度不稳定时，焊接电流或电压波动较大，熔池金属受到的电弧压力也随之产生波动，金属流动范围产生波动，焊缝边缘易产生咬边［口］。在生产小直径薄壁焊管时，要控制焊点偏移量，热输入不能太小，调整使焊丝送丝速度稳定，以防止焊缝产生咬边。